HACCPとは
HACCP(ハサップ、Hazard Analysis and Critical Control Point、危害要因分析重要管理点)とは、食品の製造工程で発生しうる健康被害の危害要因(生物的・化学的・物理的)を分析し、それを防止するために特に重要な工程(重要管理点)を継続的に監視・記録する衛生管理の手法です。
日本では食品衛生法の改正により、原則としてすべての食品等事業者に「HACCPに沿った衛生管理」の実施が制度化されています。事業規模等に応じて、基準A(HACCPに基づく衛生管理)と基準B(HACCPの考え方を取り入れた衛生管理)のいずれかで対応する枠組みが設けられています。制度の詳細・自社への適用区分は、厚生労働省や保健所の最新の案内で確認する必要があります。
HACCPの7原則12手順
HACCPは、国際的に標準化された「7原則12手順」という進め方に沿って構築するのが一般的です。
| 手順 | 内容 |
|---|---|
| 手順1〜5(準備段階) | HACCPチームの編成、製品説明書の作成、用途の確認、製造工程図の作成、工程図の現場確認 |
| 原則1(手順6) | 危害要因分析(各工程に潜む危害要因の洗い出し) |
| 原則2(手順7) | 重要管理点(CCP)の決定 |
| 原則3(手順8) | 管理基準(CL)の設定 |
| 原則4(手順9) | モニタリング方法の設定 |
| 原則5(手順10) | 改善措置の設定 |
| 原則6(手順11) | 検証方法の設定 |
| 原則7(手順12) | 記録の維持管理 |
現場の作業手順書への落とし込み方
HACCPプランを作っただけでは、現場の実際の作業には反映されません。重要管理点(CCP)で決めた管理基準(例: 「中心温度75℃以上で1分間以上加熱」)は、その工程を担当する作業者の作業手順書に、具体的な操作・確認方法として明記する必要があります。
- CCPごとに「何を」「どのタイミングで」「どう測定・確認するか」を手順書に落とし込む
- 管理基準を外れた場合の対応(改善措置)も、作業者が判断に迷わないよう手順書に明記する
- モニタリング記録の記入方法・記入者を明確にし、記録の抜け漏れを防ぐ
衛生教育のポイント
HACCPの実効性は、現場の作業者がその意味を理解して実行できるかにかかっています。特にパート・アルバイト・外国人材が多い食品工場では、なぜその作業(手洗い・温度確認・器具の洗浄)が重要なのかという理由まで伝わっていないと、手順が形だけのものになりがちです。
正しい手洗い・洗浄・温度確認の動作を動画で記録し、多言語対応した教材として整備することで、誰が担当しても同じ基準で衛生管理を実行できる状態に近づけられます。
まとめ
HACCPは、危害要因分析と重要管理点の設定を軸に、7原則12手順で構築する衛生管理の手法で、日本では制度化されています。重要管理点の管理基準を現場の作業手順書に具体的に落とし込み、なぜその手順が必要かまで伝わる衛生教育を行うことが、実効性のある運用のポイントです。