標準作業組合せ票とは
標準作業組合せ票とは、1人の作業者の「手作業」「自動送り（機械加工）」「歩行」の3つの時間を1枚の時間軸グラフに組み合わせ、タクトタイム内で標準作業が成立するかを検証する帳票です。トヨタ生産方式（TPS）で標準作業を定めるときに使う「標準3票」のひとつで、作業改善・多工程持ち・ライン編成の検討に欠かせない基礎資料です。
1枚のシートに人の動きと機械の動きが時系列で並ぶため、「人が機械の完了を待っているムダ」「歩行が長すぎる区間」「タクトタイムを超えている工程」がひと目で分かります。作業手順書が「どうやるか」を伝える帳票だとすれば、標準作業組合せ票は「その手順が時間内に成立するか」を設計する帳票です。
標準3票の中での位置づけ
標準作業を定めるときは、次の3つの帳票をセットで使うのが基本です。
| 帳票 | 目的 | 主な内容 |
|---|---|---|
| 工程別能力表 | 各工程・設備の生産能力を把握する | 基本時間、加工能力、刃具交換時間など |
| 標準作業組合せ票 | 人と機械の作業を時間軸で組み合わせ、タクトタイム内に収まるか検証する | 要素作業ごとの手作業時間・自動送り時間・歩行時間の時系列グラフ |
| 標準作業票 | 作業者の動線・レイアウトを可視化する | 設備配置図、作業順序、標準手持ち、品質チェック・安全注意箇所 |
工程別能力表で「設備がどれだけ作れるか」を押さえ、標準作業組合せ票で「人と機械の時間の組み合わせ」を設計し、標準作業票で「動線と急所」を現場に掲示する──という流れです。
標準作業組合せ票に記載する項目
様式は会社によって細部が異なりますが、一般に次の項目で構成されます。
- 基本情報: 品番・品名、工程名、作成日、作成者、承認欄
- タクトタイム（T.T）: 顧客の必要数から決まる「1個あたり何秒で作るべきか」。稼働時間 ÷ 必要生産数で算出
- 要素作業: 工程を意味のある単位に分解した作業のリスト（例:「ワークを取る」「機械にセットする」「起動ボタンを押す」）
- 手作業時間: 人が手を動かしている時間（グラフでは実線で表す）
- 自動送り時間: 機械が自動で加工している時間（破線で表す）
- 歩行時間: 工程間の移動時間（波線で表す）
- 時間目盛グラフ: 横軸に時間目盛をとり、要素作業ごとに上記3種の線を引いてタクトタイムの縦線と比較する
ポイント: 手作業=実線、自動送り=破線、歩行=波線という線種の使い分けは多くの現場で共通の「読み方の約束」です。これにより、誰が見ても「人が働いている時間」と「機械が働いている時間」を区別できます。
標準作業組合せ票の作り方【5ステップ】
ステップ1: タクトタイムを算出する
まず「1個あたり何秒で作る必要があるか」を決めます。計算式はタクトタイム = 1日の稼働時間 ÷ 1日の必要生産数です。例えば稼働時間が460分（27,600秒）で必要数が920個なら、タクトタイムは30秒です。この線が組合せ票の右端に引かれ、すべての検証の基準になります。
ステップ2: 要素作業を洗い出す
工程を「ワークを取る」「セットする」「起動する」といった意味のある最小単位に分解します。粒度が粗すぎると改善点が見えず、細かすぎると観測も記入も続きません。「1つの目的を持ったひとまとまりの動作」を単位にするのが目安です。ここで実際の作業を動画に撮っておくと、後工程の時間観測がやり直しなく進みます。
ステップ3: 要素作業ごとに時間を観測する
ストップウォッチまたは撮影した動画を使い、要素作業ごとの手作業時間・自動送り時間・歩行時間を計測します。1回の観測では偶然のバラつきを拾ってしまうため、複数サイクルを観測して安定した値（最頻値など）を採用します。実務ではこの時間観測が最も工数のかかる工程です。
ステップ4: 組合せ票に記入する
要素作業を作業順に並べ、観測した時間をもとに実線（手作業）・破線（自動送り）・波線（歩行）をグラフに引いていきます。1サイクル分を書き終えたら、最後の要素作業の終点とタクトタイムの線を見比べます。
ステップ5: タクトタイムと比較して改善する
サイクルタイムがタクトタイムを超えていれば、そのままでは必要数が作れません。「人が機械の完了を待っている時間はないか」「歩行を短くするレイアウト変更はできないか」「要素作業の順序を入れ替えられないか」を検討し、組合せを再設計します。組合せ票は一度作って終わりではなく、改善のたびに更新し続ける帳票です。
Excelで作成する場合のポイント
標準作業組合せ票は、Excelの方眼シートで作成している現場が多数派です。Excelで作る場合は次の点を押さえると運用しやすくなります。
- 時間目盛はセル幅で統一する: 1セル=1秒（または2秒）と決めておくと、罫線機能だけでグラフが引ける
- 要素作業リストと時間欄を分離する: 観測値を修正したときにグラフを引き直しやすくなる
- 様式を全社で統一する: 工程ごとに様式が違うと、監査対応や横展開のたびに書き直しが発生する
- 版数と承認欄を必ず残す: 標準作業の改訂履歴は品質監査で確認される代表的な項目
作成でつまずく3つのポイント
実際に作成・運用してみると、多くの現場が同じ場所でつまずきます。
- 時間観測に工数がかかりすぎる: 複数サイクルの観測を全工程でやろうとすると、改善担当が何日も現場に張り付くことになる
- 要素作業の分解が人によってブレる: 分解の粒度が観測者ごとに違うと、工程間・拠点間の比較ができない
- 更新が続かず形骸化する: 工程変更のたびに観測からやり直しになるため、「最初の1回だけ作って終わり」になりがち
いずれも根本原因は「観測と記入が人手前提で、工数が重い」ことにあります。ここを解決する手段として近年注目されているのが、作業動画のAI解析です。
作業動画からAIで作成を効率化する方法
AI Manual Coachは、作業動画をアップロードするだけでAIが工程を解析し、要素作業への分解と手順の言語化を自動で行う、製造業向けのAIマニュアル自動生成システムです。解析結果はトヨタ生産方式（TPS）に準拠した標準作業組合せ票のフォーマットでExcel出力できるため、「動画を撮る → AIが解析する → 組合せ票の形で出力される」という流れで、観測・記入の負担を大きく減らせます。
さらに、同じ動画から次のアウトプットも生成できます。
- テキスト+画像付きの作業手順書（PDF・HTML・Excel出力対応）
- 字幕付き動画マニュアル（AIナレーション付き）
- マニュアル内容からの理解度テスト自動生成
- 熟練者と新人の作業動画の比較分析レポート
「組合せ票のための動画撮影」が、そのまま手順書・教育・技能伝承の資産になるのが、従来のIE（作業分析）ソフトとの大きな違いです。
まとめ
標準作業組合せ票は、人と機械の時間の組み合わせを設計し、タクトタイム内で標準作業が成立するかを検証する帳票です。タクトタイム算出 → 要素作業の分解 → 時間観測 → 記入 → 改善、の5ステップで作成し、改善のたびに更新し続けることで効果を発揮します。時間観測と更新の工数がネックになっている場合は、作業動画からのAI自動作成という選択肢もぜひ検討してみてください。