現場のリスクマネジメントとは
現場のリスクマネジメントとは、事故・トラブルが発生する前に、起こりうるリスクを洗い出し、影響の大きさに応じて優先順位をつけて対策を講じる活動です。何かが起きてから対応する「事後対応」ではなく、事前に備える「予防」の考え方が基本になります。
製造現場が備えるべき5種類のリスク
| リスクの種類 | 具体例 |
|---|---|
| 安全衛生リスク | 労働災害、熱中症、化学物質による健康被害 |
| 品質リスク | 不良品の流出、クレーム、リコール |
| 設備リスク | 設備の故障・停止、老朽化による生産停止 |
| 人材リスク | 属人化、キーパーソンの退職・急な欠員、教育不足 |
| 情報・災害リスク | 自然災害によるライン停止、システム障害、情報漏えい |
リスクの洗い出し方
- 過去のトラブル・ヒヤリハットを振り返る: 実際に起きた事象は、最も具体的なリスクの手がかりになる
- 工程・設備・人の3つの視点で洗い出す: それぞれの視点で「何が起きたら困るか」を書き出す
- 影響度と発生頻度で優先順位をつける: すべてに同じ対策を講じるのではなく、影響が大きく発生しやすいものから対応する
標準化・記録がリスクマネジメントの土台になる理由
リスクマネジメントの多くの領域は、突き詰めると「標準化されているか」「記録が残っているか」に行き着きます。作業が標準化されていなければ、どこにリスクが潜んでいるかを特定しづらく、記録が残っていなければ、過去のトラブルから学ぶこともできません。
特に属人化(特定の人しかできない業務)は、人材リスクの中でも代表的なもので、その人が急に不在になった場合に業務が止まってしまうリスクを抱えています。作業手順を動画や文書で記録し、複数人が対応できる体制を整えておくことが、人材リスクへの有効な備えになります。
まとめ
現場のリスクマネジメントは、安全衛生・品質・設備・人材・情報という5種類のリスクを洗い出し、優先順位をつけて備える活動です。標準化と記録という土台を整えることが、リスクを特定し、対策を講じるための出発点になります。